Plan For Every Part (PFEP) + e-Kitting + e-Kanban

Plan for Every Part (PFEP) è un modulo di Assembly Planner che consente una completa definizione della logistica interna e delle informazioni di stoccaggio di tutti i componenti dal ricevimento al consumo. Ogni componente ha un ciclo logistico che connette Locations, contenitori, metodi di movimentazione, quantità da consegnare, ecc... PFEP può essere utilizzato come applicazione stand alone, assieme ad Assembly Planner ed anche in modalità integrata con due applicativi transazionali MES: eKanban ed eKitting.

Assembly Planner ha in libreria la struttura di prodotto (Items e BOMs) e quella di processo (Cicli, Operazioni, Activities), Plan For every Parts contiene le librerie per:

  • Contenitori.  Ogni item definito in Assembly Planner ha infiniti possibili contenitori. Un item infatti potrebbe entrare nello stabilimento in cartoni su pallet, poi dopo il controllo qualità potrebbe essere gestito a cartoni nel magazzino e successivamente travasato in odette nel supermarket e portato alla linea per l'assemblaggio. Ogni item potrebbe dunque avere più contenitori per ogni segmento di trasporto/stoccaggio.

 


  •  Locations. Il plant viene suddiviso in locations che possono essere di tipo workstation (luogo di lavoro) oppure rack (mappatura di una ubicazione di stoccaggio).

 


  •  Methods. I metodi di movimentazione sono costituiti da carrelli, transpallet, ecc... Ciascuno di essi ha associato un layer (sul disegno cad del plant) una cinematica (velocità ed accelerazione) e varie regole di carico e scarico (in funzione della postazione, del contenitore, ecc...)

 

 

  • Part Plans. I part plans sono i segmenti di vita dell'item durante i suoi cicli logistici nel plant e vengono definiti in forma tabellare corrispondente alla seguente frase. L'item 12454 viaggia dalla ubicazione U234 nel contenitore C435 a bordo del metodo di movimentazione Forklift34 in 2 contenitori per viaggio e 23 pezzi per contenitore verso l'ubicazione U536 passando attraverso la ubicazione U647. Il calcolo dei tempi e delle percorrenze lungo i corridoi viene fatto automaticamente da Plan For Every Parts sulla base degli algoritmi di Flow Planner.

  

  • Supply Systems. I metodi di approvvigionamento descrivono le modalità di approvvigionamento dei materiali. La consegna dei materiali alle linee può essere fatta in funzione del tipo di materiale e della sua classe. I materiali a Kanban vengono gestiti a contenitori e riforniti in Just in Time, perché vengono consumati dai prodotti che fluiscono nella linea in modo uniforme. I materiali corrispondenti a Kit sono specifici per le singole unità che vengono prodotte e vengono consegnati Just in Sequence.
    • eKanban è un metodo di rifornimento di materiali poco costosi e di piccole dimensioni come la minuteria e di piccoli componenti riforniti allo svuotamento dei contenitori.
    • eKitting è un sistema che copre il pickling dei materiali e la consegna di kit preparate appositamente per una unità in sequenza in asservimento alla linea di assemblaggio. 

Il database è stato progettato per esportazione dei dati logistici verso l'applicativo Flow Planner. Questo consente la valutazione di nuovi layout di stabilimento  e reti di corridoi per verificare i flussi dei materiali attraverso lo stabilimento.

Proplanner Plan For Every Part collega consegne, stoccaggio, layout planning e l'esecuzione delle deliveries:

  • Conosce i punti di consumo di ciascun componente in ogni momento
  • Costituisce l'unico punto di inseirmento e manutenzione delle informaizoni logistiche relative ai componenti
  • Elimina la documentazione statica sul material handling e contiene informazioni agigornate automaticamente che contengono i dati logistici come modificati dalle modifiche di ingegneriam e di produzione
  • Riduce drasticamente gli errori di inserimento dati manuale e la mancanza dei materiali nei punti di consumo
  • Genera le etichette di componenti e racks all'interno dello stesso sistema che gestisce i materiali
  • Consente agli ingegneri di adattare semplicemente le quantità dei componenti per contenutore ed i requisiti di consegna al variare dei requisiti di progettazione e processo.

 

e-Kanban

Lo schema sotto mostra il workflow del sistema PFEP e-Kanban.

PFEP Ciclo

E-Kanban crea, traccia e gestisce i contenitori a kanban con fornitori interni o esterni.

Tracciatura della consegna dei compoennti. Traccia il pull di contenitori vuoti ed il replenishment di contenitori pieni all'interno del kanban manuale. Stampa automaticamente le nuove etichette per ciascun contenitore di replenishment o richiede il contenitore dal supermarket ubicati presso i fornitori, ovunque nel mondo.

PFEP DashboardLive Dashboard e reporting. Consente di visualizzare il tempo di replenishment minimo, massimo e medio, ed anche il numero di volte che ciascun contenitore ha girato durante l'ultimo turno, giorno o settimana. Invia messaggi di allerta quando i contenitori sono in ritardo rispetto alla pianificazione.

Dashboards stato corrente componenti. Questi report consentono di comprendere lo stato di ciascun kit per ciascuna unità nella linea di assemblaggio, la sua logistica e gli stoccaggi. La migliore visibilità consente un ridotto tempo di reazione in caso di componenti mancanti, in ritardo, danneggiati, o non disponibili, e riduce le mancanze dei componenti in linea. 

 
  

e-Kitting

Lo schema sotto mostra il workflow del sistema PFEP e-Kitting.

PFEP Kitting loop

Genera le liste di prelievo e traccia e gestisce i carrelli per il kitting e gli items sequenziati per specifiche unità e lotti sulla linea. Sulla base delle mBOM dell'ERP, per ciascuna unit e dei dati del Plan For Every Part , la lista e le quantità di ciascun componente viene generata automaticamente. I kit vengono sequenziati in modo tale che il picking può essere eseguito sulla nase del la sequenza di unità sulla linea. I dati dei kit possono anch essere inviati direttamente ad un sistema WMS.

TerminaliniUtilizzando scanner manuali, i pickers dei kit sono guidati alla ubicazione di ciascun componente e possono scansionare il bar code della ubicazione per assicurare che ciascun kit viene assemblato correttamente. Questo migliora notevolmente l'accuratezza dei componenti che vengono consegnati alla linea e riduce le scorte di componenti di bordo linea. I pickers dei componenti possono marcare dei componenti come saltati in caso di mancanze o danneggiamenti agli stessi, in modo tale che il kit  possa procedere lungo il percorso di prelievo se necessario, ma venga comunque identificato come incompleto nello stato del dashboard per ogni operatore che lavora sulla unit cui il kit appartiene. 

Shortages

Dashboards stato corrente componenti. Questi report consentono di comprendere lo stato di ciascun kit per ciascuna unità nella linea di assemblaggio, la sua logistica e gli stoccaggi. La migliore visibilità consente un ridotto tempo di reazione in caso di componenti mancanti, in ritardo, danneggiati, o non disponibili, e riduce le mancanze dei componenti in linea. 

    

Tow Train Driver DashboardPart Picker Dashboard

 

 
Chiamate urgenti dalla linea. Se un kit viene consegnato alla linea con un componente saltato oppure mancante, e non viene ricevuto in tempo perchè l'operatore possoa cominciare a lavorare sulla unità corrispondente al mancante, l'operatore può lanciare una "chiamata urgente" per il componnete utilizzando lo Shop Floor Viewer di Assembly Planner. Questo comando lancia la stampa di un cartellino kanban nel supermarket, magazzino o venditore esterno, in modo tale che il componente possa essere consegnato velocemente attraverso un ciclo di kanban. Il dashboard corrente consente all'operatore di tracciare lo stato della consegna kanban.
Kit Cart Consumption 
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